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车架电泳漆漆膜颗粒问题分析与处理
    摘要:针对一次车架电泳漆膜颗粒事故进行了分析和调查。通过验证证实为磷化渣沉积后覆盖电泳漆膜造成,继续对磷化渣进行调查、处理发现,设备故障使除渣系统不能正常运行而导致事故的发生。
    关键词:电泳漆;颗粒;磷化渣;设备故障
    0引言
    车架作为载重车的主要构件,承受着自重、载重以及各种条件下的冲击、震动等,是涉及整车安全性的重要构件。作为赋予车架防腐性最重要的电泳涂层,其质量的好坏直接影响着车架的使用寿命和整车的安全性。电泳漆膜出现的颗粒不仅严重影响车架的外观质量,更因颗粒部位的突出,使电泳漆膜的厚度及附着力均受到很大影响。车架的使用环境恶劣,极易受到雨水、泥沙的腐蚀和砂石等冲击,涂层颗粒部位受到冲击很容易造成电泳漆膜局部脱落,继而加速此部位在恶劣条件下的腐蚀,最终将会影响车架承受冲击、震动的能力,造成交通事故的发生,给客户和公司造成不可估量的损失。近期,本公司车架涂装线发生了一次电泳漆膜出现大量颗粒的生产事故,只能人工打磨补漆。本文阐述了此次事故处理的分析和验证过程。
   
1事故跟踪及分析处理
    在一次正常开线生产时,生产的第一批车架在电泳漆膜烘干后检查时,发现车架平面部位出现大量颗粒,颗粒集中在车架结构较复杂的部位,只能进行打磨后补漆处理。
    1.1原因分析
    理论分析造成电泳漆膜颗粒的主要原因如下所示:
    1.2现场调查
    根据以上初步分析,同时进行现场调查,结果见表1。
 
表1事故现场调查
    经过两次擦拭验证,同时此期间电泳参数及设备参数均未发现异常变化,可断定漆膜颗粒主要是由磷化渣引起,白车身铁粉及焊渣亦有一定程度的影响。因此,确定采用临时对策:第一,对白车身重点部位进行擦拭和打磨;第二,加大磷化出槽及磷化后水洗的喷淋压力和流量,同时对导致磷化渣附着的因素进行排查,从根本上解决问题。
    1.3磷化渣调查分析
    导致磷化渣附着的因素分析如下:
    (1)磷化过程异常:促进剂浓度过高;游离酸度过低;槽液含渣量过高;槽液温度过高;磷化渣细小不易沉降;磷化加热用热水温度过高。
    (2)磷化除渣系统异常:经现场观察及化验,发现磷化促进剂浓度、游离酸度、槽液温度、热水温度均正常,从磷化取样口取样检测槽液含渣量亦无明显变化,对经除渣机除渣后的磷化液检测含渣量,证实除渣机除渣效果良好,因此初步判定为磷化渣沉降所致。
    磷化渣不易沉降可能是渣细小造成,也可能是渣沉降后又被搅起造成局部渣含量过高。渣细小可添加沉渣剂,但添加沉渣剂对磷化有一定影响,同时磷化槽使用已接近倒槽周期。因此,决定提前进行倒槽,先排查磷化槽底部沉渣及循环系统状态。
    1.4磷化倒槽确认
    倒槽后发现磷化槽的槽底有一个锥形槽已经堆满沉渣,很容易被底部循环喷嘴吹起。调查确认:此锥形槽除渣泵因故障停用过一段时间,导致渣沉积过多而失去除渣效果。倒槽后车架表面颗粒问题得到了很好解决,当天车架外观质量合格,正常入库。即此次磷化渣附着的根本原因,是设备故障导致槽底沉渣过多致使渣沉降后被吹起所致。
    2事故复发
    倒槽后颗粒问题得到解决,但继续跟踪不到一周时间,车架表面再次出现大量颗粒,现象与以上相同,只是较大颗粒明显减少。经调查迅速确定为仍是磷化渣附着问题,因此继续对其进行排查,排查先后顺序见表2。
 
表2事故排查顺序
    3结语
    连续两次电泳漆膜颗粒问题的解决,其最终原因均集中于设备故障,这种现象提醒我们:作为涂装技术人员,在进行工艺维护的同时,也要时刻关注设备运行状态,与设备维护人员共同确认设备现状及设备保养、检修计划、检修频次的合理性,对使用时间较长、已接近其使用寿命的设备及时进行更换和检查,必要时进行外检或请设备厂家进行检验。设备是涂装工艺得以持续稳定运行的前提和基础,涂层质量的优劣直接影响购车者的观感和车辆本身的品牌形象,设备故障将直接影响车身涂膜质量和一次交检合格率。为形成连续、大批量、高质量、稳定的生产,加强对涂装设备的日常维护、做好设备保养对减少和避免涂装质量事故的发生意义重大。
 
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